Tesla utiliserait des moules en sable imprimés en 3D pour le "gigacasting" de grandes pièces automobiles
Toute personne un tant soit peu familiarisée avec la technologie de l'impression 3D connaît son principal attrait : la possibilité de concevoir et de prototyper plusieurs itérations d'une pièce rapidement et à faible coût. Il semble que Tesla, connu pour son approche novatrice de la résolution des problèmes de production, n'ait pas été insensible à ces avantages. Récemment, nous avons parlé de son nouveau processus de "gigacastingqui consiste à mouler des pièces automobiles complexes et de grande taille en une seule pièce, au lieu de les emboutir et de les assembler en plusieurs étapes complexes et coûteuses. Les informations révélées par les sources à l'origine de cette nouvelle détaillent également les défis liés à la mise en œuvre du nouveau processus, et il semble que l'impression 3D soit au cœur même de la solution.
La raison pour laquelle les fabricants évitent de couler de grandes pièces est que les moules en sable nécessaires sont prohibitifs à développer, coûtant jusqu'à 4 millions de dollars chacun, et chaque modification ajoutant 100 000 dollars supplémentaires. Selon les sources, Tesla a exploré une technique d'impression 3D appelée binder jettingpour développer ces moules. Dans une imprimante à jet de liant, du sable industriel est étalé sur un plateau et un liant liquide est appliqué sélectivement couche par couche en fonction du dessin numérique, ce qui permet d'obtenir la forme 3D complète. Ce procédé est similaire à celui du frittage sélectif par laser (SLS) ( )sauf qu'un agent liant est utilisé au lieu de la fusion pour transformer la poudre en une forme solide.
Chaque impression ne prend que quelques heures, ce qui signifie que les prototypes peuvent être modifiés autant de fois que nécessaire, et que le coût de l'ensemble du cycle de validation de la conception ne représente que 3 % de celui de la méthode conventionnelle. Le coût de l'ensemble du cycle de validation de la conception n'est que de 3 % par rapport à la méthode conventionnelle. Cela permet également de réduire le temps de développement global d'un an à deux ou trois mois. Tesla prévoit de tirer parti d'un autre atout important de l'impression 3D, à savoir la possibilité d'une plus grande complexité dans le modèle, puisque les grandes pièces structurelles comportent souvent des vides creux pour réduire le poids et améliorer les performances en cas d'accident.
Notamment, BMW et Cadillac ont déjà intégré l'impression par jets de liant dans leur pipeline de développement, en utilisant des imprimantes de Voxeljet. Des machines similaires sont proposées par Desktop Metal's ExOne. Bien qu'il reste des défis importants à relever pour amener le gigacasting à l'usine, Tesla travaillant encore sur les détails, on peut dire que l'impression 3D continue à faciliter l'innovation dans toutes les industries de manière nouvelle et inattendue.
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